常見壓鑄件缺陷及解決方法(五)

　　【網狀毛刺】

　　其他名稱：網狀痕跡、網狀花紋、龜裂毛刺包裝公司。

　　特征：由於模具型腔表面產生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網狀凸起痕跡和金屬刺。

　　產生原因：

　　1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內澆真空成型口區域附近的熱傳導最集中，摩擦阻力最大，經受熔融金屬的衝蝕最強，冷熱交變最劇，最易產生熱裂，形成龜裂。
　Tray盤　2、模具材料不當或熱處理工藝不正確。
　　3、模具冷熱溫差變化大。
　　4、合金液澆注溫度過高，模具預熱不夠。
　　5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。
　　6、金屬流速過高及正面衝刷型壁。

　　排除措施：

　　1、正確選用模具材料及合理的熱處泡殼理工藝。
　　2、模具在壓鑄前必須預熱到工作溫度範圍。
　　3、盡可能降低合金澆注溫度。
　　4、提高模具型腔表面質量，降低Ra數值。
　　5、鑲塊定期退火，消除應力。
　　6、正確設計澆注系統，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。

　　【有色斑點】

　　其他名稱：油斑、黑色斑點。

　　特征：鑄件表面上呈現的不同於基體金屬的斑點，一般由塗料碳化物形成。

　　產生原因：

　　1、塗料不純或用量過多。
　　2、塗料中含石墨過多。

　　排除措施：

　　1、塗料使用應薄而均勻，不能堆積，要用壓折盒縮空氣吹散。
　　2、減少塗料中的石墨含量或選用無石墨水基塗料。

　　【麻面】

　　特征：充型過程中由於模具溫度或合金液溫度太低，在近似於欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區域。

　　產生原因：

　　1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。
　　2、內澆口厚度偏小。

　　排除措施：

　　1、正確設計澆注系統，避免金屬液產生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內澆口速度並提高模具溫度。
　　2、適當調整內澆口厚度。

常見壓鑄件缺陷及解決方法(四)

　　【欠鑄】

　　其他名稱：澆不足、輪廓不折盒清、邊角殘缺。

　　特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現填充不完整的部位。

　　產生原因：

　　1、合金流動不良引起：

　　(1)、金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降。
　　(2)、合金澆注溫度及模具溫度過低。
　　(3)、內澆口速度過低。
　　(4)、蓄能器內氮氣壓力不足。
　　(5)、壓室充滿度低。
　　(6)、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設計不當。

　　2、澆注系統不良引起：

　　(1)、澆口位置、導流方式、內澆口股數選擇不當。
　　(2)、內澆口截面積太小。

　　3、排氣條件不良引起：

　　(1)、排氣不暢。
　　(2)、塗料過多，未被烘干燃盡。
　　(3)、模具溫度過高，型腔內氣體壓力較高，不易排出。

　　排除措施：

　　1、改善合金的流動性：

　　(1)、采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。
　　(2)、適當提高合金澆注溫度和模具溫度。
　　(3)、提高壓射速度。
　　(4)、補充氮氣，提高有效壓力。
　　(5)、采用定量澆注真空成型。
　　(6)、改進鑄件結構，適當調整壁厚。

　　2、改進澆注系統：

　　(1)、正確選擇澆口位置和導流方式，對非Tray盤良形狀鑄件及大鑄件采用多股內澆口為有利。
　　(2)、增大內澆口截面積或提高壓射速度。

　　3、改善排氣條件：

　　(1)、增設溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設通氣塞。
　　(2)、塗料使用薄而均勻，吹干燃盡後合模。
　　(3)、降低模具溫度至工作溫度。

　　【印痕】

　　其他名稱：推杆印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。

　　特征：鑄件表面由於模具型腔磕碰及推杆、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。

　　產生原因：
泡殼
　　1、推杆調整不齊或端部磨損。
　　2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。
　　3包裝公司、推杆面積太小。

　　排除措施：

　　1、調整推杆至正確位置。
　　2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應有的凹凸部分。
　　3、加大推杆面積或增加個數。

常見壓鑄件缺陷及解決方法(三)

　　【縮孔】

　　其他名稱：縮眼、縮空。

　　特征泡殼：壓鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面較粗糙的孔洞。

　　產生原因：

　　1、合金澆注溫度過高。
　　2、鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
　　3、比壓太低。
　　4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。
　　5、壓室充滿度太小，余料(料餅)太薄，最終補縮起不到作用。
　　6、內澆口較小。
　　7、模具的局部溫度偏高。

　　排除措施：

　　1、遵守合金熔煉規範，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。
　　真空成型2、改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。
　　3、適當提高比壓。
　　4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。
　　5、提高壓室充滿度，采用定量澆注。
　　6、適當改善澆注系統，以利壓力很好地傳遞。

　　【花紋】

　　特征：鑄件表面上呈現的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不Tray盤同於基體金屬的紋絡，用0#砂布稍擦幾下即可去除。

　　產生原因：

　　1、填充速度太快。
　　2、塗料用量太多。
　折盒　3、模具溫度偏低。

　　排除措施：

　　1、盡可能降低壓射速度。
　　2、塗料用量薄而均勻。
　　3、提高模具溫度。

　　【裂紋】

　　特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發展的趨勢。

　　裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。

包裝公司　　產生原因：

　　1、鑄件結構不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。
　　2、抽芯及頂出裝置在工作中發生偏斜，受力不均勻。
　　3、模具溫度低。
　　4、開模及抽芯時間太遲。
　　5、選用合金不當或有害雜質過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高

　　排除措施：

　　1、改進鑄件結構，減少壁厚差，增大鑄造圓角。
　　2、修正模具結構。
　　3、提高模具工作溫度。
　　4、縮短開模及抽芯時間。
　　5、嚴格控制有害雜質，調整合金成份，遵守合金熔煉規範或重新選擇合金牌號。

常見壓鑄件缺陷及解決方法(二)

　　【凹陷】

　　其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊Tray盤。

　　特征：鑄件平滑表面上出現的凹癟的部分，其表真空成型面呈自然冷卻狀態。

　　產生原因　：

　　1、鑄件結構設計不合理，有局部厚實部位，產生熱節。
　　2、合金收縮率大。
　　3、內澆口截面積太小。
　　4、比壓低。
　　5、模具溫度太高。

　　排除措施

　　1、改善鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節。
　　2、選擇收縮率小的合金。
　　3、正確設置澆注系統，適當加大內澆口的截面積。
　　4、增大壓射力。
　　5、適當調整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。

　　【氣泡】

　　其他名稱：鼓泡。

　　特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

　　產生原因：

　　1、模具溫度太高。
　　2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。
　　3、塗料發氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。
　　4、排氣不順。
　　5、開模過早。
　　6、合金熔煉溫度過高。

　　排除措施：

　　1、冷卻模具至工作溫度。
　　2、降低壓射速度，避免渦流包氣。
　　3、選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，燃盡後合模。
　　4、清理和增設溢流槽和排氣道。
　　5、調整留模時間。
　　6、修整熔煉工藝。

　　【氣孔】

　　其他名稱：空氣孔、氣眼。

　　特征：卷入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規則，表面較為光滑的孔洞。

　　產生原因：(主要是包卷氣體引起)

　　1、澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。
　　2、澆道形狀設計不良。
　　3、壓室充滿度不夠。
　　4、內澆口速度太高，產生湍流。
　　5、排氣不暢。
　　6、模具型腔位置太深。
　　7、塗料過多，填充前未燃盡。
　　8、爐料不干淨，精煉不良。
　　泡殼9、機械加工余量太大。

　　排除措施：

　　1、選擇有利於型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。
　　2、直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。
　　3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室並采用定量澆注。
　　4、在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。
　　5、在型腔最後填充部位處開設溢流槽和排氣道，並應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。
　　6、深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。
　　7、塗料用量薄而均勻，燃盡後填充，采用發氣量小的塗料。折盒
　　8、爐料必須處理干淨、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。
　　9、調整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉包裝公司換點。
　　10、降低澆注溫度，增加比壓。

常見壓鑄件缺陷及解決方法(一)

　　【流痕】

　　其他名稱：條紋。

　　特征：真空成型鑄件表面上呈現與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發展方向，用拋光法能去處。

　　產生原因：

　　1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡Tray盤。
　　2、模具溫度低，如鋅合金模溫低於150℃，鋁合金模溫低於180℃，都易產生這類缺陷。
　　3、填充速度太高。
　　4、塗料用量過多。

　　排除措施：

　　1、調整內澆口截面積或位置。
　　2、調整模具溫度，增大溢流槽。
　　3、適當調整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態。
　　4、塗料使用薄而均勻。

　　【冷隔，水紋】

　　其他名稱：冷接(對接)，水紋。

　　特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現的縫隙，呈不規則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發展的趨勢。

　　產生原因：

　　1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。
　　2、合金成分不符合標准，流動性差。
　　3、金屬液分股填充，熔合不良。
　　4、澆口不合理，流程太長。
　　5、填充速度低或排氣不良。
　　6、比壓偏低。

　　排除措施：

　泡殼　1、適當提高澆注溫度和模具溫度。
　　2、改變合金成分，提高流動性。
　　3、改進澆注系統，加大內澆口速度，改善填充條件。
　　4、改善排溢條件，增大溢流量。
　　5、提高壓射速度，改善排氣條件。
　　6、提高比壓

　　【擦傷】

　　其折盒他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。

　　特征：順著脫模方向，由於金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。

　　產生原因：

　　1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現倒斜度。
　　2、型芯、型壁有壓傷痕。
　　3、合金粘附模具。
　　4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。
　　5、型壁表面粗糙。
　　6、塗料常噴塗不到。
　　7、鋁合金中含鐵量低於0。6%。

　　排除措施：

　　1、修正模具，保證制造斜度。
　　2、打光壓痕。
　　3、合理設計澆注系統，避免金包裝公司屬流對衝型芯、型壁，適當降低填充速度。
　　4、修正模具結構。
　　5、打光表面。
　　6、塗料用量薄而均勻，不能漏噴塗料。
　　7、適當增加含鐵量至0。6~0。8%。